磨床如何磨削镜面

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  磨削后工件的表面粗糙度Ra <0.01 m,在镜面等光线下,可清晰成像,故称为镜面磨削。磨削表面的平面度不得大于3 m / 1000mm。高精度和高附加值零件的表面加工需要镜面磨削。
  镜面磨床应满足以下条件
  高精度,高刚度和减振措施;砂轮主轴的旋转精度高于1 m。砂轮架到工作台的幅度小于1 m;横向进给机构可以地微动;低速移动时,工作台不会蠕动。
  镜面研磨方法
  1.平衡和修整砂轮
  (1)平衡轮。将法兰安装在砂轮上之后,首先进行粗静平衡,然后在砂轮轴上修整两个端面和外圆,然后再进行的静平衡。
  (2)修整砂轮。砂轮的磨削是否整齐直接影响到磨削表面的抛光程度。为了减少表面粗糙度,修整砂轮是关键。修整砂轮时应注意以下事项:
  1)一般精磨余量为0.015?0.02mm。当工件粗加工到Ra0.8时,精磨余量为0.005?0.015mm(剩余的磨余量根据钢的性质和硬度确定。对于硬度高,易磨削的钢,精磨砂轮应妥善保留)。
  2)精磨砂轮时,先敲开厚度为0.1mm的砂纸,然后以0.02mm的切削深度修整两次,然后以0.02mm的切削深度进行修整三次,往复两次而不会切削深空行程。在精加工期间,横向进给速度为20?30mm / min。对于低碳钢工件,将侧向砂轮的进给速度更慢,但对于淬硬的高速钢则相反。
  3)在修整砂轮的同时,使用足够的磨削液或其他冷却液冲洗砂轮和金刚石工具之间的接触点,以及时洗净砂轮上的碎屑,以免影响砂轮的清洁度。研磨质量。
  4)精加工中使用的金刚石刀不需要非常锋利,因为砂轮的晶粒尺寸相对较粗。金刚石刀尖的直径在0.8mm以内。用锋利的金刚石刀修整时,降低横向进给速度。
  5)使用新的修整砂轮时,表面粗糙度稍差,过一会就会稳定。
  2.研磨剂量
  1)砂轮背面的切削量约为0.005mm。根据工件钢的性能和硬度,例如淬硬钢的高硬度,刀背太大会容易引起灼伤,而软钢刀背太小且不易抛光。
  2)横向进给的单行程为0.2-0.4mm。横向进给速度对表面粗糙度有很大影响,因为镜面磨削中的砂轮切削能力较差。如果横向进给速度增加,砂轮表面将被损坏,因此无法获得非常干净的表面。
  3)纵向进给速度为12?15 m / min。纵向进给对表面粗糙度的影响很小,但是如果太慢,工件的表面会产生波纹或图案。
  4)无切削深度抛光。由于镜面磨削中砂轮的切削能力差,工件表面经常出现刀痕(圆形工件呈月牙形,矩形工件呈带状),它反映出工件表面不平整,因此仍然需要在约两分钟的时间内不进行进给抛光。
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